近日，從中國海油天津分公司獲悉，渤海油田首個高壓注氣平臺——渤中19-6凝析氣田試驗區(qū)開發(fā)項目(第二階段)BOP平臺提前10天實現(xiàn)投用。據(jù)悉，渤中19-6BOP平臺投用后，氣田將采用循環(huán)注氣方式開發(fā)，對提高氣田凝析油采收率具有重要意義，為國內(nèi)海上氣田高壓循環(huán)注氣開發(fā)奠定了堅實基礎(chǔ)。
渤中19-6BOP平臺
渤中19-6BOP平臺為4腿天然氣增壓平臺，通過棧橋與渤中19-6WHPA平臺連接，平臺設(shè)計重量約5100噸，高度相當于6層樓，投影面積約5個籃球場大小。平臺搭載兩臺燃氣驅(qū)動注氣壓縮機，出口壓力可達50MPa，是目前國內(nèi)壓力最高的海上高壓燃驅(qū)注氣壓縮機。
項目建設(shè)階段，面對核心設(shè)備工藝開發(fā)挑戰(zhàn)大、耐高壓設(shè)備材料選擇難度高、施工質(zhì)量要求高等諸多挑戰(zhàn)，項目團隊集中優(yōu)勢資源，進行聯(lián)合技術(shù)攻關(guān)，首次開展超臨界高凝析性天然氣多級壓縮工藝設(shè)計，自主完成核心設(shè)備設(shè)計、成撬、調(diào)試各階段工作，多項突破填補國內(nèi)海上氣田開發(fā)技術(shù)空白。
為確保耐高壓設(shè)備及工藝管線建造質(zhì)量，項目團隊開展全生命周期質(zhì)量風險管控，從原材料過程質(zhì)量到成品的試壓、檢驗、出廠驗收等各個環(huán)節(jié)進行嚴格把控。在大壁厚高壓雙相不銹鋼管線焊接中，通過自主開發(fā)焊接工藝，反復進行焊接實驗，成功實現(xiàn)國產(chǎn)焊材應用，焊接一次合格率達98%以上。
項目調(diào)試階段，項目團隊克服設(shè)備調(diào)試難度高、高壓注氣管理難度大、高壓管線運行安全風險高等難題，持續(xù)優(yōu)化調(diào)試方案，研究制定流程控制方案，針對雙回流模式運行的不同工況進行了推演和分析，優(yōu)化吹掃流程、空載運行模式和無油流開關(guān)運行邏輯。為保障調(diào)試過程的安全，項目充分考慮震動因素對設(shè)備的影響，對注氣壓縮機進行階梯式負載調(diào)試。最終，項目提前15天完成調(diào)試工作，為平臺投用贏得時間。
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